Waar moet aandacht aan worden besteed bij het ontwerpen van het uitlaatsysteem tijdens Swirl Intelly Castings

Swirl waaier gietstukken zijn kerncomponenten die veel worden gebruikt in centrifugaalpompen, turbinemachines en vloeistofmengapparatuur. Vanwege de complexe structuur, hoge snelheid en strikte prestatie -eisen, is de gasemissiecontrole tijdens het gietproces de sleutel om de compactheid en prestatiebetrouwbaarheid van de gieting te waarborgen. Het ontwerp van het uitlaatsysteem speelt een cruciale rol in het hele gietproces, waardoor de kwaliteit van metalen vloeistofvulling en de interne en externe defectregeling van het eindproduct rechtstreeks van invloed is. Een wetenschappelijk uitlaatsysteem kan niet alleen significant defecten zoals poriën, koude sluitingen, stromingsmerken, enz. Vermindert, maar ook de processtabiliteit en gietopbrengst verbeteren.

Uitdagingen van de structuur van de swerveltoestel om uitlaatontwerp te ontwerpen
Swirl-waaiers hebben meestal een multi-blade gebogen oppervlaktestructuur, met een dikke middenknoop, dunne en kronkelige messen en smalle interne kanalen. Tijdens het vulproces moet het gesmolten metaal snel meerdere smalle paden vullen. Als de uitlaat niet soepel is, is het heel gemakkelijk om tegendruk, luchtstagnatie, lucht meegaan en andere problemen te vormen.
De kruising tussen de middelste opnaaf en de meswortel is vaak een typisch "gas -gevangen gebied" en het gas is niet gemakkelijk te ontsnappen. De messen zijn dicht bij de buitenrand van de mal maar relatief onafhankelijk, en een slechte lokale uitlaat zorgt ervoor dat gietkoude wordt afgesloten. Als het gas niet uit de holte tussen de messen in de tijd kan worden ontladen, zal de vorming van de vortex optreden, waardoor het risico op gasinsluiting toeneemt. Daarom moet het uitlaatsysteem nauwkeurig worden ontworpen om overeen te komen met het stroompad en de stollingsvolgorde van het gesmolten metaal.

Redelijke regeling van uitlaatkanalen en uitlaatgaten
De lay -out van het uitlaatkanaal moet prioriteit geven aan de positie van het gasverzameling, het verste uiteinde van de holte en het laatste vulgebied. Meestal moet de uitlaatstructuur op de volgende posities worden ingesteld:
Onafhankelijke micro -uitlaatgaten zijn gerangschikt aan het einde of bovenaan elk mes;
Uitlaatgroeven en uitlaatkanalen worden ingesteld op de kruising van de naaf en de meswortel;
Alle gebieden met een hoge positie aan het einde moeten worden aangesloten op het uitlaatsysteem aan de bovenkant van de mal om een ​​onbelemmerde gasdoorgang te vormen.
De diameter van het uitlaatgat moet worden geregeld tussen 0,2 en 1,0 mm, wat nodig is om een ​​gladde uitlaat te garanderen en te voorkomen dat het gesmolten metaal omhoog borrelt om flits te vormen. Voor zandgieten kunnen keramisch zand en coating met goede luchtpermeabiliteit worden gebruikt; Tijdens precisie gieten, uitlaatkatoen, keramische vezelpluggen, dunwandige uitlaatpijpen en andere structuren moeten op de buitenste laag van de schaalvorm worden geplaatst om het gas te leiden om te ontsnappen.

Luchtpermeabiliteit en procesregeling van schimmelmaterialen
De luchtpermeabiliteit van de schimmel beïnvloedt direct de uitlaatefficiëntie. Bij het gebruik van harszand of waterglaszand is het noodzakelijk om de luchtpermeabiliteit te verbeteren door vormmaterialen toe te voegen. Voor precisie -gietschalen kunnen de volgende maatregelen worden genomen om de uitlaatprestaties van de schaal te verbeteren:
Gebruik holle keramische schelpen of lichtgewicht aggregaten om de algehele luchtpermeabiliteit te verbeteren;
Controleer de coatingdikte en het aantal lagen om te voorkomen dat het schaaloppervlak te dicht is;
Ontwerp een "ademende venster" -structuur tussen de schaallagen om de schaal te verbinden met de atmosfeer.
Na het ontwijken wordt sinteren op hoge temperatuur uitgevoerd om de resterende was en het vocht volledig te verbranden om ervoor te zorgen dat er geen resterende gasbron in de schaalholte is. Als de schaal niet volledig wordt gesinterd of gedroogd, zal het ingesloten gas opwarmen en uitzetten tijdens het gietvulproces, wat gemakkelijk poriën of shell -explosie kan veroorzaken.

Controleer de vulsnelheid en het meeslepen van gas
Het uitlaatsysteem moet sterk worden gekoppeld aan het vulproces. Te snel vullen zorgt ervoor dat het gesmolten metaal een grote hoeveelheid lucht meemaakt, waardoor turbulentie en wervelstromen worden gevormd; Te langzaam vullen zal gemakkelijk lokale koude sluitingen veroorzaken, bevriezen van de metalen voorkant en gesloten gaskanalen. Het regelen van de stroomsnelheid en de vloeistofstroomrichting kan het uitlaatsysteem helpen om op zijn best te presteren.
Bij het ontwerpen van het poortsysteem moet het volgende worden gedaan:
Vermijd directe sprue die rechtstreeks op complexe structurele gebieden wijst om de impact en turbulentie te verminderen;
Zet een taps toelopende binnenpoort op om het gesmolten metaal te leiden om de mal in een laminaire toestand te vullen;
Stel een hulpkanaal op in het terminalgebied als een overtollig pad voor gasafgifte;
Verlaag de giettemperatuur en drukkop op de juiste manier om de neiging van het meeslepen van gas te vertragen.
Bij het gebruik van vacuümgieten of negatieve druk ondersteund vulproces, kan negatieve druk ook worden gebruikt om het gas in de schimmelholte te dwingen om te worden ontladen, de uitlaatefficiëntie te verbeteren en de porositeit van het gieten aanzienlijk te verminderen.